企業社會責任
綠色產品
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為了延續並落實公司的永續發展CSD願景「作電子產品設計與製造的創新者,提升人類的生活品質、對地球友善。」在推動綠色永續產品上可分為幾個階段,從組織環境延伸至產品環境,關注產品出廠後對環境的衝擊,整體考量產品在整個生命週期對於環境的影響。

從產品環境追溯於設計源頭,關注設計源頭就應導入綠色設計元素,才能降低產品於各生命週期階段對於環境的影響。綠色設計的手法與品質流程結合,並與產品設計研發流程緊密結合,於設計各階段進行檢核與調整,才能發揮最大的功效。

遠眺2015年,我們持續推動綠色設計555(節能5%、減量5%、減碳5%),並將綠色設計結合於產品開發流程中,建立ISO 14006的管理制度。站在2012年的基石上1,2014年已有節能28.82%、減量35.95%2、減碳27.84%3的成果。

1以2010年為元年(2009年為基準年),2012年達到綠色設計555(節能17.72%、回收率提升20.06%、減量17.12%)與減碳11.68%的績效,大幅超過原訂5%的目標。
2減量構面涵蓋減少產品與包裝之體積、重量與產品之零件數量等。
3因本公司為專業代工廠,為品牌或其他客戶製造電子產品,產品減碳的計算不包括使用及廢棄階段。



佳世達綠色產品階段演進
整合性設計思維

自2010年導入IEC 62430,我們持續推動產品生命週期思維,要求產品研發初期需有綠色設計的思維,評估設計的產品/零件在生命週期各階段中可能對環境的衝擊與風險,並做到精簡化設計,以期在設計源頭就降低對環境的衝擊。2013年我們考量生態化設計應結合於品質管理中,做到對環境有幫助與功能性兼具的好產品,於是導入ISO 14006(整合性設計),結合IEC 62430、ISO14001與ISO9001於研發設計流程中,建立整合性生態化設計的架構。

於2013年,我們於顯示器、投影機、智慧型手機、掃描器、多媒體播放器與燈具等產品皆取得整合性設計ISO 14006(Incorporating Ecodesign)與綠色設計IEC62430(Environmentally Conscious Design forelectrical and electronic products and systems)證書。

佳世達整合性生態化設計架構

一、生態化設計準則/方向
佳世達要求產品研發初期需有綠色設計的思維,評估設計的產品/零件於生命週期各階段中可能對環境的衝擊與風險,並於設計源頭做好管理,所以我們依據各產品線的設計經驗與現況制訂了跨事業部的綠色設計準則提供研發人員綠色設計的方向與相關製程工序選擇。

著重設計研發階段以減量、有害物質管理、節能、回收為佳世達四大綠色設計方向,相關作為與成果敘述如下:

(1) 減量:

以減少產品與包裝之體積、重量與產品之零件數量,並以模組化設計為考量。2014年各產品線重量減量平均達到35.95%。

(2) 有害物質:
對於產品可能使用或生產過程可能使用,且具影響環境安全的化學物質,我們依據國際法規及客戶之要求,制訂「有害化學物質管制清單」。經由對零件材料承認之嚴格管控及成品之檢驗,以系統化管理機制來確保產品能符合國際法規及客戶之要求。期望逐年降低有害化學物質之使用,同時也避免產品於運送、使用、廢棄時對於人體與環境的傷害。

自2008年初,佳世達之台灣、蘇州及墨西哥之生產工廠皆已通過IECQ QC 080000有害物質管理系統之驗證,並取得IECQ QC080000有害物質管理系統之證書。

(3) 節能:
著重於能源效率4的提升與關機、待機的能耗降低,同時將這一代機種的數據與上一代機種做相比,以確認是否達成節能績效。佳世達除符合國際的要求外(例:ErP、TCO、Energy Star等),更以自我提升,持續改善為宗旨,考量與模式,2014年全產品線平均提升能源效率節能28.82%。

(4) 產品棄置:
著重於設計階段就應先考慮產品的回收率與拆解難易,於設計之初應考量產品的連結方式,避免使用膠合、焊接或嵌埋等不利於拆解的材料與製程工序。產品與樣品大於或等於 25 克之塑膠零組件應標示材質,使用之塑膠零件不可混和兩種以上之材質。

於設計中期時則使用拆解研析評估平台評估產品的回收率,評估該產品的回收率是否有達到公司要求的基準線,確定達到後才能進入下一個設計階段。

4能源效率的計算為輸出與輸入相除的比值

佳世達產品生命週期思維

二、產品生態化設計流程
為使所有機種皆落實生態化設計,達到符合客戶/銷售國需求之外,並持續推動減量、節能與減碳,機種的設計流程大致可分為三個階段:

〈一〉設計初期:
(1) 客戶/法規要求確認:確認客戶與銷售國的法規/版本,並將需求上系統申請,對內傳遞至後續管控的單位。
(2) 開發規格納入:將客戶與銷售國法規轉成為設計規格,於開發設計初期作為設計輸入。

〈二〉設計中期:
(1) 設計檢核:當有設計圖與原型時,再次確認是否符合要求,並檢核是否有品質上的議題。
(2) 生態化設計等級評估:於符合客戶與銷售國的要求之上,該產品是否還做到其他國際規範的要求,展現該產品的生態化設計情形,並給予金、銀、銅牌。同時提供產品的設計優劣點分佈,做為下一代產品的改善指引。

〈三〉設計終期:

(1) 有害物質管控:依據客戶要求提供相對應的報告與再次檢核各零件的符合程度。

(2) 產品回收率/拆解報告:透過內部WEEE平台計算機種的回收率與製作拆解研析報告。
(3) 生命週期評估:透過佳世達碳管理平台蒐集內外資訊,於量產後即可提供產品碳足跡報告與減碳建議清單。
(4) 綠色設計績效:評估現有產品與上一代機種的改善設計績效,確認節能、減量與減碳的指標達成度。

三、產品環境風險評估
在客戶/銷售國的要求之上,佳世達更主動評估產品是否還能做到更精簡的設計,省去不必要的製程與零件。每年定期評估各產品類別對於環境的影響,考量該產品線下目前與未來新的設計規格/製程,評估該產品線於生命週期各階段中可能對於環境的影響與風險,並與上一代機種或是業界標竿產品做比較,找出高風險的零件與製程,擬定可降低環境負荷且經濟可行的改善方案,落實於下一代機種中。

四、平台資訊整合
2010年佳世達領先業界建立碳管理平台,透過結合物料清單(BOM)系統展開相對應的零件,並結合零件承認系統蒐集各零件的材質與製程參數,於量產前將資料倒入Simapro系統中,產出產品碳足跡報告。讓原本需時6個月的作業時間大幅縮短於量產後即可提供,也從一個機種的碳盤查水平展開到其他產品線與機種,達到2012年100%主要機種皆具有碳足跡報告。未來也將整合WEEE平台上產品廢棄階段的資訊與能耗資訊,讓產品從搖籃到墳墓的碳足跡能更完整地被呈現。

2013建立的產品環保法規管理平台完整串接客戶/公司需求,依據各機種不同的需求,系統將轉化為該機種適用的必要與選擇性的設計檢核規格,於後續設計階段提供審計檢核的清單,確保產品設計符合客戶/公司需求,同時也避免重工的成本耗費。未來我們將持續串連/整合公司系統的資源,以期達到資訊的最大利用性,減少各部門資訊傳遞的時間與重工的情形。

綠色人才培育

針對新進的研發人員,我們定期舉辦綠色產品設計awareness的課程,經由簡單的小遊戲,從產品功能設計出發逐步導入綠色設計的元素與方向,進而導引到佳世達綠色產品的設計流程與實際案例。

對於資深研發人員,依據各事業部或是計畫的需求開授專業的課程,將知識、技術內化為內部文件與SOP後,輔以軟體平台操作透過課程傳達給研發人員。例:國際規範認知解讀、生命週期盤查評估、生態化設計、設計手法、產品拆解研析、軟體平台應用等相關課程。

對於管理階層的研發主管,我們定期舉辦綠色管理的課程,讓他們瞭解目前產品的管理現況與可再強化的管理環節,並依據各產品線的情況定訂適合的管理方式。



 
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